เลเซอร์อัลตร้าสั้น (USP) ได้รับการใช้อย่างเพิ่มมากขึ้นในอุตสาหกรรมผลิต และการใช้งานหลักของพวกเขารวมถึงการแปรรูปกระจก, การฉลากโลหะ และการผลิตอุปกรณ์การแพทย์ในช่วงความยาวคลื่นอินฟราเรด (IR) ~ 1μm, ความกว้างของกระแทกที่สั้นทําให้การประมวลผลมีคุณภาพสูง ด้วยผลความร้อนที่ต่ํามาก เมื่อเปรียบเทียบกับความกว้างของกระแทกที่ยาวนานกว่านาโนวินาทีและไมโครวินาทีส่งผลให้มีการละลายและขอบแท้ที่น้อยที่สุดเมื่อแปรรูปโลหะ และมีชิปและการแตกน้อยลงเมื่อแปรรูปกระจก.
อย่างไรก็ตามในหลายกรณี ความยาวคลื่นสีอัลตรไวโอเล็ต (UV) ที่สั้นกว่าจะนํามาซึ่งประโยชน์เพิ่มเติม ความยาวคลื่นที่สั้นกว่าจะทําให้จุดเฉพาะที่สั้นกว่าและความลึกในการประมวลผลที่ยาวกว่า นอกจากนี้ความยาวคลื่นสีอัลตราไวโอเล็ต สามารถจับคู่พลังงานเลเซอร์ กับวัสดุที่หลากหลายมากกว่าความยาวคลื่นอินฟราเรดหนึ่งในอุตสาหกรรมที่รวมวัสดุที่แตกต่างกันมากคือการผลิตวงจรพิมพ์ยืดหยุ่น (FPC) FPC ได้ถูกใช้ในอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ขนาดเล็กหลายประเภท เช่น สมาร์ทโฟนนาฬิกา, และจํานวนที่เพิ่มขึ้นของอิเล็กทรอนิกส์ "ใส่ได้" วัสดุหลากหลาย, รวมถึงทองแดง, โพลิมเลอร์, ผสมและแม้แต่กระดาษ. กระบวนการทั่วไปประกอบด้วยการเจาะและการตัดบริเวณ.
สําหรับ FPC ฟิล์มป้องกันพอลิยมิดมีผลที่เหมือนกันกับฟิล์มต่อต้านการผสมสําหรับบอร์ดวงจรพิมพ์ (PCB) ที่ใช้ FR4 พอลิยมิดมักมีความหนา 12 ถึง 25μmที่เคลือบด้วยสารเล็บที่มีความรู้สึกต่อแรงดันความท้าทายหลักคือการตัดรูปแบบในความเร็วสูงในพอลิยมิดโดยหลีกเลี่ยงผลกระทบทางอุณหภูมิ เช่น การละลายสับและการเผาไหม้ / การเผาไหม้จากกระดาษปัจจุบัน, the most advanced protective film drawing process is the combination of pulsed nanosecond ultraviolet laser and two-dimensional galvanometer to achieve high speed processing with very low thermal effectอย่างไรก็ตามในบางแอพลิเคชั่น คุณภาพเป็นสิ่งสําคัญ ดังนั้นความกว้างของแรงกระแทก UV picosecond เป็นประโยชน์กว่า
เมื่อเทียบกับเลเซอร์ UV นานาโนวินาที เลเซอร์ UV พิโกวินาทีผลิตเศษขยะน้อยกว่าขณะที่สามารถแปรรูปในความถี่ของกระแทกที่สูงขึ้น (และดังนั้นในความเร็วที่สูงขึ้น) โดยไม่ทําให้เกิดผลกระทบทางอุณหภูมิที่ไม่จําเป็นในสารแน่นและฐานกระดาษด้วยความกว้างกระแทกที่สั้นและความยาวคลื่นที่สั้น การประมวลผลด้วยเลเซอร์มักจะผลิตคุณภาพที่สูงกว่า Uv picosecond lasers utilize shorter interaction times and shallower light penetration depths to achieve finer control of the ablation process and achieve finer machining accuracy while reducing thermal effects.